অ্যালুমিনা সিরামিক প্রক্রিয়া প্রবাহ
প্রযুক্তির ক্রমাগত বিকাশের সাথে সাথে, প্রিসিশন সিরামিক রাসায়নিক শিল্প, যন্ত্রপাতি উৎপাদন, বায়োমেডিসিন ইত্যাদির মতো বিভিন্ন ক্ষেত্রে ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হচ্ছে এবং কার্যক্ষমতার উন্নতির সাথে সাথে এর প্রয়োগের ক্ষেত্রও ক্রমশ প্রসারিত হচ্ছে। নিচে কেঝং সিরামিকস আপনাদেরকে প্রিসিশন সিরামিকের বিস্তারিত উৎপাদন প্রক্রিয়া প্রবাহ সম্পর্কে জানাবে।
প্রিসিশন সিরামিকের উৎপাদন প্রক্রিয়ায় প্রধান কাঁচামাল হিসেবে অ্যালুমিনা পাউডার এবং সংযোজক হিসেবে ম্যাগনেসিয়াম অক্সাইড ব্যবহৃত হয় এবং পরীক্ষার জন্য প্রয়োজনীয় প্রিসিশন সিরামিক তৈরি করতে ড্রাই প্রেসিং পদ্ধতিতে সিন্টারিং করা হয়। এটি হলো এর নির্দিষ্ট প্রক্রিয়া প্রবাহ।
সূক্ষ্ম সিরামিক উৎপাদনের জন্য প্রথমে পরীক্ষার জন্য প্রয়োজনীয় কাঁচামাল, যেমন অ্যালুমিনিয়াম অক্সাইড, জিঙ্ক ডাইঅক্সাইড এবং ম্যাগনেসিয়াম অক্সাইড নিতে হবে। এরপর প্রতিটির ওজন গ্রাম অনুযায়ী গণনা করে নিক্তি ব্যবহার করে বিস্তারিতভাবে উপাদানগুলো ওজন করতে হবে।
দ্বিতীয় ধাপে, বিভিন্ন উপাদানের অনুপাত অনুযায়ী পিভিএ দ্রবণটি প্রস্তুত করা হয়।
তৃতীয় ধাপে, প্রথম ও দ্বিতীয় ধাপে প্রস্তুত করা কাঁচামালের পিভিএ দ্রবণ মিশ্রিত করে বল-মিলিং করা হয়। এই প্রক্রিয়ার সময় সাধারণত প্রায় ১২ ঘণ্টা, বল-মিলিংয়ের ঘূর্ণন গতি ৯০০ আর/মিনিটে নিশ্চিত করা হয় এবং পাতিত জল দিয়ে বল-মিলিংয়ের কাজটি সম্পন্ন করা হয়।
চতুর্থ ধাপ হলো, একটি ভ্যাকুয়াম ড্রায়িং ওভেন ব্যবহার করে প্রস্তুতকৃত কাঁচামালগুলোকে পানিশূন্য ও শুষ্ক করা এবং এর কার্যকারী তাপমাত্রা ৮০-৯০ ডিগ্রি সেলসিয়াসে বজায় রাখা।
পঞ্চম ধাপ হলো প্রথমে দানাদার করা এবং তারপর আকার দেওয়া। পূর্ববর্তী ধাপে শুকানো কাঁচামালগুলো হাইড্রোলিক জ্যাকে চাপ দেওয়া হয়।
ষষ্ঠ ধাপটি হলো অ্যালুমিনা পণ্যটিকে সিন্টার করা, স্থির করা এবং আকার দেওয়া।
শেষ ধাপটি হলো সূক্ষ্ম সিরামিক পণ্যগুলির পালিশ ও মসৃণকরণ। এই ধাপটি দুটি প্রক্রিয়ায় বিভক্ত। প্রথমত, একটি গ্রাইন্ডার ব্যবহার করে সিরামিক পণ্যটির বেশিরভাগ অতিরিক্ত বড় কণা অপসারণ করা হয়, এবং তারপরে সূক্ষ্ম স্যান্ডপেপার ব্যবহার করে সিরামিক পণ্যটির কিছু নির্দিষ্ট অংশে সূক্ষ্মভাবে ঘষে অলঙ্করণ করা হয়, এবং সবশেষে সম্পূর্ণ সূক্ষ্ম সিরামিক পণ্যটি পালিশ করা হয়। এ পর্যন্ত সূক্ষ্ম সিরামিক পণ্যটির কাজ সম্পন্ন হয়।
পোস্ট করার সময়: ১৮-জানুয়ারি-২০২২