উচ্চ নির্ভুলতা, উচ্চ স্থিতিশীলতা এবং চমৎকার কর্মক্ষমতা নিশ্চিত করার জন্য গ্রানাইট স্ল্যাব পৃষ্ঠের সমাপ্তির প্রয়োজনীয়তা কঠোর। এই প্রয়োজনীয়তাগুলির একটি বিস্তারিত ব্যাখ্যা নীচে দেওয়া হল:
I. মৌলিক প্রয়োজনীয়তা
ত্রুটিমুক্ত পৃষ্ঠ: গ্রানাইট স্ল্যাবের কাজের পৃষ্ঠে ফাটল, গর্ত, আলগা জমিন, ক্ষয়ক্ষতির চিহ্ন বা অন্যান্য প্রসাধনী ত্রুটি থাকতে হবে যা এর কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করতে পারে। এই ত্রুটিগুলি সরাসরি স্ল্যাবের নির্ভুলতা এবং পরিষেবা জীবনকে প্রভাবিত করে।
প্রাকৃতিক রেখা এবং রঙের দাগ: গ্রানাইট স্ল্যাবের পৃষ্ঠে প্রাকৃতিক, অ-কৃত্রিম রেখা এবং রঙের দাগ অনুমোদিত, তবে এগুলি স্ল্যাবের সামগ্রিক নান্দনিকতা বা কর্মক্ষমতাকে প্রভাবিত করবে না।
2. যন্ত্রের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা
সমতলতা: গ্রানাইট স্ল্যাবের কার্যকারী পৃষ্ঠের সমতলতা যন্ত্রের নির্ভুলতার একটি মূল সূচক। পরিমাপ এবং অবস্থান নির্ধারণের সময় উচ্চ নির্ভুলতা বজায় রাখার জন্য এটিকে প্রয়োজনীয় সহনশীলতা পূরণ করতে হবে। সমতলতা সাধারণত ইন্টারফেরোমিটার এবং লেজার সমতলতা মিটারের মতো উচ্চ-নির্ভুলতা পরিমাপ সরঞ্জাম ব্যবহার করে পরিমাপ করা হয়।
পৃষ্ঠের রুক্ষতা: গ্রানাইট স্ল্যাবের কার্যকারী পৃষ্ঠের পৃষ্ঠের রুক্ষতাও যন্ত্রের নির্ভুলতার একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক। এটি স্ল্যাব এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে যোগাযোগের ক্ষেত্র এবং ঘর্ষণ নির্ধারণ করে, ফলে পরিমাপের নির্ভুলতা এবং স্থিতিশীলতা প্রভাবিত হয়। পৃষ্ঠের রুক্ষতা Ra মানের উপর ভিত্তি করে নিয়ন্ত্রণ করা উচিত, সাধারণত 0.32 থেকে 0.63 μm পরিসরের প্রয়োজন হয়। পার্শ্ব পৃষ্ঠের রুক্ষতার জন্য Ra মান 10 μm এর কম হওয়া উচিত।
৩. প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং প্রক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা
মেশিন-কাটা পৃষ্ঠ: বৃত্তাকার করাত, বালির করাত, অথবা ব্রিজ করাত ব্যবহার করে কাটা এবং আকৃতি দেওয়া হয়, যার ফলে পৃষ্ঠটি রুক্ষ হয়ে যায় এবং মেশিন-কাটা দাগ লক্ষণীয় হয়। এই পদ্ধতিটি এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য উপযুক্ত যেখানে পৃষ্ঠের নির্ভুলতা উচ্চ অগ্রাধিকার পায় না।
ম্যাট ফিনিশ: রজন ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম পদার্থ ব্যবহার করে হালকা পলিশিং ট্রিটমেন্ট পৃষ্ঠে প্রয়োগ করা হয়, যার ফলে আয়নার গ্লস খুব কম হয়, সাধারণত 10° এর নিচে। এই পদ্ধতিটি এমন অ্যাপ্লিকেশনের জন্য উপযুক্ত যেখানে গ্লসনেস গুরুত্বপূর্ণ কিন্তু গুরুত্বপূর্ণ নয়।
পোলিশ ফিনিশ: একটি উচ্চ পালিশ করা পৃষ্ঠ একটি উচ্চ-চকচকে আয়না প্রভাব তৈরি করে। এই পদ্ধতিটি এমন অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য উপযুক্ত যেখানে উচ্চ চকচকে এবং নির্ভুলতা প্রয়োজন।
অন্যান্য প্রক্রিয়াজাতকরণ পদ্ধতি, যেমন ফ্লেমড, লিচু-পোড়া এবং লংগান-পোড়া ফিনিশ, প্রাথমিকভাবে সাজসজ্জা এবং সৌন্দর্যবর্ধনের উদ্দেশ্যে ব্যবহৃত হয় এবং উচ্চ নির্ভুলতার প্রয়োজন এমন গ্রানাইট স্ল্যাবের জন্য উপযুক্ত নয়।
যন্ত্র প্রক্রিয়া চলাকালীন, যন্ত্র সরঞ্জাম এবং প্রক্রিয়া পরামিতিগুলির নির্ভুলতা, যেমন গ্রাইন্ডিং গতি, গ্রাইন্ডিং চাপ এবং গ্রাইন্ডিং সময়, কঠোরভাবে নিয়ন্ত্রণ করতে হবে যাতে পৃষ্ঠের গুণমান প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
৪. প্রক্রিয়াজাতকরণ এবং পরিদর্শন পরবর্তী প্রয়োজনীয়তা
পরিষ্কার এবং শুকানো: মেশিনিংয়ের পরে, গ্রানাইট স্ল্যাবটি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিষ্কার এবং শুকিয়ে নিতে হবে যাতে পৃষ্ঠের ময়লা এবং আর্দ্রতা অপসারণ করা যায়, যার ফলে পরিমাপের নির্ভুলতা এবং কর্মক্ষমতার উপর কোনও প্রভাব রোধ করা যায়।
প্রতিরক্ষামূলক চিকিৎসা: গ্রানাইট স্ল্যাবের আবহাওয়া প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং পরিষেবা জীবন বাড়ানোর জন্য, এটিকে প্রতিরক্ষামূলক চিকিৎসা দিয়ে চিকিৎসা করতে হবে। সাধারণত ব্যবহৃত প্রতিরক্ষামূলক এজেন্টগুলির মধ্যে রয়েছে দ্রাবক-ভিত্তিক এবং জল-ভিত্তিক প্রতিরক্ষামূলক তরল। প্রতিরক্ষামূলক চিকিৎসা একটি পরিষ্কার এবং শুষ্ক পৃষ্ঠে এবং পণ্যের নির্দেশাবলী অনুসারে কঠোরভাবে করা উচিত।
পরিদর্শন এবং গ্রহণযোগ্যতা: মেশিনিংয়ের পরে, গ্রানাইট স্ল্যাবটিকে অবশ্যই একটি পুঙ্খানুপুঙ্খ পরিদর্শন এবং গ্রহণযোগ্যতার মধ্য দিয়ে যেতে হবে। পরিদর্শনের মধ্যে মাত্রিক নির্ভুলতা, সমতলতা এবং পৃষ্ঠের রুক্ষতার মতো মূল সূচকগুলি অন্তর্ভুক্ত থাকে। গ্রহণযোগ্যতাকে অবশ্যই প্রাসঙ্গিক মান এবং প্রয়োজনীয়তাগুলি কঠোরভাবে মেনে চলতে হবে, নিশ্চিত করতে হবে যে স্ল্যাবের মান নকশা এবং উদ্দেশ্যপ্রণোদিত ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করে।
সংক্ষেপে, গ্রানাইট স্ল্যাব পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণের প্রয়োজনীয়তাগুলির মধ্যে একাধিক দিক জড়িত, যার মধ্যে রয়েছে মৌলিক প্রয়োজনীয়তা, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার প্রয়োজনীয়তা, প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতি এবং প্রক্রিয়া প্রয়োজনীয়তা এবং পরবর্তী প্রক্রিয়াকরণ এবং পরিদর্শন প্রয়োজনীয়তা। এই প্রয়োজনীয়তাগুলি একসাথে গ্রানাইট স্ল্যাব পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণের জন্য গুণমান নির্ধারণ ব্যবস্থা গঠন করে, সঠিক পরিমাপ এবং অবস্থান নির্ধারণে এর কর্মক্ষমতা এবং স্থিতিশীলতা নির্ধারণ করে।
পোস্টের সময়: সেপ্টেম্বর-১২-২০২৫